80% 的产品成本在工业设计阶段就已经确定，不是后期生产砍价，而是在造型、选材料、结构、工艺选型时就做好成本管控。下面分模块整理可用于设计评审的细节要点。

　　一、造型外观层面

　　简化曲面造型

　　复杂自由曲面会增加 CNC 手板、模具加工难度；大面积单一平缓曲面优先，避免多曲率交织、极小 R 尖角。模具加工时间变长、抛光成本上升，量产不良率提高。

　　减少倒扣结构

　　产品外观尽量避免内凹倒扣，倒扣需要滑块 / 抽芯机构，模具价格上涨，还会增加飞边、错位等装配缺陷；如果必须做倒扣，优先做前模抽芯或者拆件方案评估。

　　统一圆角、线条规则

　　R 角规格尽量少，例如只保留 R1、R2、R3 三种，不要到处是不规则 R。减少模具频繁换刀加工，降低加工工时。

　　控制外观缝隙、断差要求

　　不要盲目追求极小缝隙，过高公差要求会提升模具加工、装配工时，成本大幅上涨；按产品定位制定合理公差，非可视面放宽公差。

　　减少外观装饰特征

　　大面积浮雕、细密纹理、复杂雕刻，会增加模具蚀纹 / 雕刻成本；外观装饰优先考虑整体成型，少用额外粘贴件。

　　二、材料选型成本控制

　　优先选用通用、常规牌号材料

　　尽量选用市面常备原料（ABS、PC、PP、铝合金 6061 等），小众特种材料采购周期长、单价高，库存成本高。

　　合理评估材料性能，不性能过剩

　　普通外壳不需要高强度 PC / 玻纤增强料；不盲目选用高耐候、阻燃材料，只有需要满足法规、户外场景才选用。

　　材质种类尽量精简

　　一款产品尽量控制材质种类，减少供应商种类、物料种类，降低仓储、来料检验成本。

　　材料厚度优化

　　塑胶件：壁厚均匀，不随意加厚；通过加强筋替代加厚壳体，减少原料用量。

　　钣金 / 金属件：在结构强度满足前提下，选用薄板材，通过折弯、压筋提升刚度。

　　三、结构与零件设计（降本核心）

　　零件合并，减少零件数量

　　在装配、维修允许的条件下，把多个小零件合并成一个零件，减少模具、紧固件、装配人工成本。

　　较大化复用标准件

　　螺丝、密封圈、弹簧、轴承优先选用国标 / 企业现有标准件；减少定制非标五金件，非标件开模、采购成本高。

　　卡扣替代螺丝

　　非受力、不需要频繁拆卸部位，使用卡扣结构，减少螺丝数量，降低装配工时；但要评估卡扣可靠性，避免后期售后成本上升。

　　简化装配逻辑

　　设计尽量采用单向装配（从上往下组装），减少翻转、对位困难的结构；降低人工装配时间，也减少装配出错带来的损耗。